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随着线切割技术的广泛应用,钼丝在使用过程中的断丝问题越来越受到重视。以DK77系列线切割机床为例,使用钼丝。目前,我们使用的钼丝直径为0.18毫米。但是,当学徒操作时,钼丝短时间使用后会断裂,不能达到钼丝的正常使用寿命。这种断丝会大大增加WEDM的成本,浪费工作时间,并报废被加工的工件或降低其精度。根据对断线的观察和分析,钼丝厂家告诉你钼丝断丝情况可以分为以下几种:
一、 非正常断丝
2.1 当钼丝由于拉紧和盘绕等问题而断裂和盘绕时,钼丝缠绕得太紧,这使得钼丝容易断裂。这要求我们不要直接拉紧钼丝,而是适度地拉紧,然后在卷绕后拉紧钼丝。加工时,钼丝线圈的松紧度将反映对加工的影响。如果太松,钼丝会振动很大,这将使加工零件的精度不够。如果振动幅度太大,会导致钼丝放电并烧坏钼丝。如果太紧,会超过钼丝在加工过程中所能承受的张力极限,还会使钼丝断裂。
2.2 WEDM液的选择对钼丝断裂的影响WEDM液对在线切割钼丝中的钼丝断裂也有重要影响。以常用的乳化液为例,当乳化液太稀时,其消除电离的能力会下降,甚至钼丝会经常与工件短路,导致钼丝熔断;当乳化液浓度增加时,其渗透性和润滑性会有一定程度的提高。然而,如果浓度过高,将使线切割液难以进入工件的切割部分,这将使工件加工过程中更难去除碎屑,导致钼丝断裂。另外,长期不更换切削液也会导致线切割液中杂质的增加,从而导致钼丝与工件之间的二次放电,导致钼丝断裂。
当然如果选择就不会有这个问题,在满足稳定的切割效果下,可循环使用,并且对钼丝有一定的保护作用,减小钼丝损耗,节约钼丝成本。
2.3 电极正负极的选择对钼丝断丝的影响
工件加工将使用不同的脉冲宽度。此时,当脉冲宽度在0.5-100μm范围内时,我们经常使用工件作为正电极,钼丝作为负电极,以减少钼丝的损耗。当脉冲宽度大于300μm时,我们将工件作为负极,钼丝作为正极,以减少钼丝的损耗。当直径为0.18毫米的钼丝在加工过程中不断损耗时,当其直径消耗到0.11毫米~ 0.12毫米时,每0.01毫米直径3万毫米~ 6万米,钼丝就会断裂,通过选择正负电极也能有效减缓钼丝断裂的发生。
2.4 制件本身材质等造成的断丝
工件本身的材料对钼丝断裂有很大的影响。当被加工工件中杂质太多或表面太粗糙时,很容易发生钼丝断裂。当多个工件重叠夹紧时,应注意工件夹紧的紧固程度,以防止加工过程中工件移位和钼丝断裂。此外,如果工件薄片太薄或太厚,将会发生钼丝断裂,当多个薄工件重叠加工时,可以适当增加脉冲宽度。让钼丝稳定放电,减少断丝的发生。当加工零件过厚时,单位长度钼丝的连续放电时间过长,内部切屑难以清除,因此有必要提高钼丝的速度,以减少断丝的发生。
在实际加工中,线切割机的原因更加多样化,往往相互影响,相互促进,这些都只是在实践中总结的一些经验,经过不断的试验和分析,相信在未来的加工中,线切割机将得到更广泛的应用,钼丝的使用寿命将进一步延长,零件的加工质量、加工速度和加工效率将进一步提高。
二、正常断丝
在使用过程中,钼丝丢失,在这种情况下,钼丝可以完成正常的加工。在正常使用中,钼丝会逐渐变薄直到达到极限尺寸和断裂。